De nombreuses entreprises se plaignent de voir leurs logos ou leurs marques disparaître peu à peu de la surface de leurs emballages. C’est pourtant une manière comme une autre de faire en sorte que votre clientèle ne vous oublie pas. Le problème vient du fait que la surface où l’impression a été destinée n’a pas été traitée correctement, et par conséquent, la matière n’est pas en mesure de conserver ou de retenir la gravure convenablement.
Dans le domaine de la conception d’emballage, il est souvent nécessaire de coller des matériaux plastiques sur des métaux ou d’autres matériaux plastiques, ou simplement d’imprimer sur une surface plastique. Pour y parvenir, l’adhésif liquide ou l’encre doit pouvoir mouiller la surface du matériau. Et c’est là que les technologies de traitement de surface sont nécessaires, dont fait partie le traitement plasma.
Le plasma : de quoi s’agit-il ?
Solide, liquide et gaz sont les trois états de la matière que vous connaissez tous. Vous pouvez passer d’un état à l’autre en ajoutant ou en retirant de l’énergie (par exemple, chauffage/refroidissement). Si vous continuez à ajouter suffisamment d’énergie, les molécules de gaz s’ioniseront (perdront un ou plusieurs électrons) et porteront donc une charge nette positive. Si suffisamment de molécules sont ionisées pour modifier les caractéristiques électriques globales du gaz, le résultat est appelé plasma.
Les plasmas sont souvent qualifiés de quatrième état de la matière. Un plasma contient des ions positifs, des électrons, des atomes ou molécules de gaz neutres, de la lumière UV ainsi que des atomes et des molécules de gaz excités, qui peuvent transporter une grande quantité d’énergie interne. En fait, les plasmas brillent parce que la lumière est émise alors que ces particules neutres excitées se détendent à un état énergétique inférieur.
Parmi les plasmas couramment connus, on peut citer les lumières fluorescentes, les ampoules à économie d’énergie, les enseignes à néon, ou les téléviseurs à écran plasma.
Les différentes applications du traitement plasma
De nombreux polymères techniques ont typiquement une énergie de surface basse et présentent donc des caractéristiques d’adhérence intrinsèquement médiocres. L’incorporation d’oxygène à la surface d’un polymère crée une énergie de surface plus élevée, ce qui permet de revêtir plus facilement le substrat. Une mauvaise adhérence est également un obstacle important à la réalisation de joints de colle fiables pour les applications d’adhérence d’impression sur des matériaux largement utilisés dans l’industrie des dispositifs médicaux, par exemple.
Les surfaces en plastique peuvent être traitées selon trois méthodes qui reposent sur leur oxydation : le traitement au plasma, le traitement par effet corona et le traitement à la flamme.
Aujourd’hui, les plasmas sont couramment utilisés pour nettoyer et traiter en surface les pare-chocs en plastique, les textiles de performance et les filtres, les aiguilles de seringues en acier inoxydable, les lentilles en plastique, les balles de golf et de nombreux autres produits.
Certains plastiques, notamment le polypropylène (PP), le polytétrafluoroéthylène (PTFE), le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyoxyméthylène ou acétal (POM) sont homopolaires et ne se lient pas facilement. Les plasmas constituent un prétraitement par activation de surface efficace avant l’impression, le laquage ou le collage. Le verre et la céramique peuvent également être activés par plasma. C’est une technique fiable et efficace pour augmenter l’adhérence de l’impression et la force de liaison.
Maintenant, pour les travaux de surfaçage et d’impression, le traitement plasma reste incontournable afin d’obtenir un excellent rendu.
